Audi A8: o retorno do aço

O novo Audi A8, a ser lançado em 2018, voltará a ter mais de 40% de aço em sua estrutura, seguindo a tendência das montadoras em optar pelo uso de aços avançados de alta resistência em seus novos veículos. Trata-se de uma mudança radical na atual estrutura body-in-white (toda de alumínio), que a Audi desenvolveu para o A8 em 1994.

Os diversos materiais que compõem a estrutura do novo Audi A8.

Os diversos materiais que compõem a estrutura do novo Audi A8.

De lá para cá, houve uma grande evolução no aço. Sua resistência foi multiplicada quase 10 vezes ao longo dos últimos 20 anos: a resistência à tração passou de 270 para 2.000 MPa. Estamos desenvolvendo mais de 80 novos produtos, e já são quase 200 tipos de aço disponíveis em nosso portfólio para o setor automotivo, metade deles introduzidos somente na última década.

Cerca de 17% da nova estrutura do A8 será composta por aços para estampagem a quente (PHS), que têm limite de elasticidade de 1.500 MPa após estampados. A relação força-peso desses aços supera até os mais avançados, e mais caros, tipos de alumínio. O advento de novas tecnologias facilitou a incorporação de aços avançados de alta resistência pelas montadoras em seus veículos. À medida em que essas tecnologias amadurecem e são adotadas pelos fabricantes, o uso de aços para estampagem a quente nos veículos do futuro, que utilizam diversos materiais, deve crescer rapidamente.

Mudança na composição da estrutura do Audi A8

  2009 A8 D4 2018 A8 D5 Mudança
Aço 8% 40,5%

(17% PHS)

+ 32,5%
Alumínio 92% 58% – 34%
Outros materiais 1,5% +1,5%

 

“O Usibor® é nosso produto-chave na estampagem a quente e tem sido um grande sucesso comercial e técnico na indústria automotiva mundial”, disse Brian Aranha, Vice-presidente Executivo para o Setor Automotivo Global da ArcelorMittal. “O escopo de produtos estampados a quente nos veículos continuará a aumentar com o lançamento de mais produtos avançados, como o Usibor® 2000, que oferece entre 10% e 15% de redução de peso quando comparado com as soluções existentes de estampagem a quente”.

O Usibor® é compatível com as tecnologias e processos padrão de estampagem a quente. A combinação do Usibor® com o Ductibor® em blanks soldados a laser oferece vantagens significativas, entre elas a redução de peso, melhor comportamento em colisão e redução de custo por meio da otimização de material e fabricação.

Para o doutor Bernd Mlekusch, chefe do Centro de Construção de Redução de Peso da Audi: “No futuro, não haverá carros feitos só de alumínio. Aços para estampagem a quente irão desempenhar papel especial nesse desenvolvimento. Aços PHS compõem o núcleo da célula ocupante do carro, que protege o condutor e os passageiros em caso de colisão. Ao se comparar a relação de rigidez e peso, os aços PHS estão, atualmente, muito à frente do alumínio”.

Mock up da nova estrutura do Audi A8, com a célula ocupante protegida por aço.

Mock up da nova estrutura do Audi A8, com a célula ocupante protegida por aço.

O retorno da Audi para o aço faz parte de uma tendência crescente, que vem ultrapassando as expectativas dos fabricantes de aço, segundo dados divulgados pelo Steel Market Development Institute (SMDI).

O uso do AHSS nos veículos está superando as previsões da indústria siderúrgica

Ano Previsão

(kg)

Atual

(kg)

Mudança

(kg)

Incremento do AHSS (%)
2012 88,0 93,0 5,0 + 5,7%
2013 96,6 106,6 10,0 +10,3%
2014 105,2 115,2 10,0 + 9,5%
2015 113,9 124,7 10,9 + 9,6%

 

Entre 2006 e 2015, o uso de aços avançados de alta resistência em veículos cresceu de uma média de 36,7 kg para 124,7 kg. Um aumento de três vezes em apenas 10 anos. E, mais surpreendente ainda, entre 2012 e 2015, esse aumento é cerca de 10% ao ano, bem acima das previsões da indústria siderúrgica.

Vantagens ambientais

A ArcelorMittal, e a indústria siderúrgica como um todo, tem trabalhado colaborativamente no sentido de mostrar às montadoras e stakeholders a importância da análise do ciclo de vida (LCA – Life Cycle Analysis). A LCA enfoca as emissões totais geradas durante os três estágios da vida de um veículo: produção, uso e eliminação.

“Atualmente, as regulamentações consideram apenas as emissões geradas durante o uso do veículo. Entretanto, cada material usado na produção do veículo contribui para a redução de peso e aumenta a economia de combustível, mas cada um deles faz isso a um custo diferente para o fabricante e para o meio ambiente”, esclarece Brad Davey, Diretor Executivo de Marketing para o NAFTA e Setor Automotivo Global da ArcelorMittal.

Estudos mostram que o alumínio produzido na América do Norte emite quatro ou cinco vezes mais gases de efeito estufa que o aço. Além disso, o alumínio requer sete vezes mais energia que o aço para ser produzido.

“Se quisermos saber se um veículo é realmente “verde”, devemos medir as emissões ao longo de todo o ciclo de vida. Caso contrário, escolher um material alternativo em vez dos aços irá resultar em um erro ambiental enorme e irreversível”, finaliza Davey.

Referências:

http://automotive.arcelormittal.com/News/2791/AHSSforAudiA8

ArcelorMittal Brasil

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